Паронит

Паронит представляет собой листовой материал, предназначенный преимущественно для изготовления прокладок. За счет входящей в его состав резины с добавлением порошковых ингредиентов, он обладает свойством высокой степени герметизации.

Данный материал производится путем прессования и вулканизации смеси волокон асбеста, каучука, серы, минеральных наполнителей.

Главная отличительная особенность паронита заключается в том, что он является не пылящимся материалом. Т.е. при любом воздействии, в том числе механическом, не происходит выделения асбестовой пыли. Поэтому данное асбестотехническое изделие не представляет угрозы здоровью человека.

Паронит отличается свойством высокой термостойкости. Благодаря этому, его используют в двигателях внутреннего сгорания. Предел текучести паронита достигается при давлении в 320 мПа. За счет этого создается герметичное соединение: при соответствующей толщине прокладки, все неплотности герметизируются паронитом.

Паронит применяется для уплотнения запорной арматуры и разъемов, как прокладочный материал. Основное направление применения паронита - его использование в условиях агрессивной среды. Кроме того, этот материал применяют при предельных показателях давления или температуры.

По сфере применения материал подразделяют на 2 категории:

Паронит общего назначения.

Деформация прокладок (при давлении 35 мПа) - не более 15%, плотность составляет 1,8 - 2,0 гр/см3.

Маслобензостойкий паронит.

Рабочая температура данного вида паронита – почти 500оС. Деформация прокладок (при давлении в 35 мПа) - 16%, плотность 1,5 - 2,0 гр/см3. Благодаря высоким показателям эластичности, восстанавливаемость материала составляет 40%.

Отдельным видом являются армированные парониты. Относительная сжимаемость армированного паронита (при давлении 35 мПа) – от 6 до 13%, восстанавливаемость - не менее 30%.

Паронитовые прокладки получают путем резки листового материала. Преимущественно для этого практикуют лазерную резку. Она обеспечивает максимальную точность резки и гладкую качественную линию среза. Скорость резки определяется толщиной материала. Данный способ раскроя позволяет изготавливать прокладки любой конфигурации.

Основные преимущества лазерной резки паронита:

• Точность раскроя
• Получение прокладки любой формы и сложности

Гладкость (ровность) контура

Благодаря деликатному воздействию луча достигается рез минимальной толщины. При этом уровень деформации контура изделия сводится к наименьшим значениям.

Эффективность при сжатых сроках.

Достигается за счет высокой скорости воздействия лазера. Благодаря этому повышается производительность, что позволяет произвести раскрой материала в минимальные сроки.

Компьютеризация процесса.

Исключается возможность допущения неточности при раскрое даже большого количества изделий.

Сделав заказ на изготовление паронитовых прокладок, вы получите высококачественные изделия в кратчайшие сроки.